Производство современных сетчатых ограждений, в частности 3D-панелей, представляет собой сложный технологический процесс, в котором применяются передовые методы обработки металла и нанесения защитных покрытий. Эти процессы направлены на достижение высоких эксплуатационных характеристик: механической прочности, коррозионной стойкости и долговечности.
Основой для производства служит стальная оцинкованная проволока и профиль. На начальном этапе проволока, поставляемая в бухтах, подвергается правке и резке на правильно-отрезных машинах. Это обеспечивает точность геометрических параметров будущих прутков для панелей.
Ключевой операцией является формирование самой панели. Сварка прутков осуществляется на автоматических линиях. После создания плоской сварной сетки происходит профилирование, в результате которого формируются V-образные прутки. Эти элементы придают конструкции пространственную жесткость, повышая ее сопротивление статическим и динамическим нагрузкам. Важным условием является сохранение целостности цинкового покрытия в зоне сварного шва, что достигается точным контролем параметров сварочного тока.
Производство несущих столбов включает изготовление профильной трубы из холоднокатаного горячеоцинкованного листа. Продольный шов трубы сваривается лазером в среде инертных газов, что минимизирует термическое воздействие на цинковый слой. Для крепления панелей к столбам применяется технология термосверления. Этот процесс основан на формировании отверстия за счет разогрева металла трением до состояния пластичности. Последующая накатка резьбы методом холодной деформации создает прочное соединение, исключающее необходимость применения дополнительных элементов, таких как приварные гайки.
Для монтажа фланцев и других элементов входных групп используется технология MIG-пайки. Этот метод представляет собой полуавтоматическую сварку с использованием медной присадочной проволоки в среде защитных газов. Основное преимущество технологии — более низкая температура процесса по сравнению с традиционной сваркой, что предотвращает выгорание цинкового покрытия на основном металле и обеспечивает высокую коррозионную стойкость соединения.
Завершающим этапом является нанесение полимерного покрытия. Подготовка поверхности включает многоступенчатую химическую обработку: обезжиривание, промывку технической и деминерализованной водой, пассивацию для создания оксидной пленки. Далее на автоматической линии методом напыления наносится порошковая краска, устойчивая к ультрафиолетовому излучению и атмосферным воздействиям. Процесс завершается полимеризацией покрытия при температуре 200 °C.
Контроль качества на всех стадиях производства является обязательным. Он включает проверку геометрии, толщины цинкового и полимерного покрытий, качества сварных швов и резьбовых соединений. Испытания готовой продукции в условиях солевого тумана подтверждают заявленный срок службы ограждений.
Таким образом, производство 3D-заборов базируется на комплексе взаимосвязанных технологий, каждая из которых вносит вклад в создание надежной и долговечной конструкции, соответствующей требованиям современных объектов.
Реклама. ПК «ФЕНСИС», ИНН: 7743331252, ERID: 2W5zFJd81gt