Финские исследователи из Университета Оулу создали новый класс биосмол на основе древесных и с/х отходов, которые не только не уступают традиционным нефтехимическим аналогам, но и превосходят их по прочности. Один из вариантов полиэфирной смолы показал на 76% более высокую прочность на растяжение по сравнению с коммерческими продуктами на ископаемом сырье. В основе разработки лежит переработка лигноцеллюлозной биомассы — соломы, опилок и других остатков — в ценные химические компоненты, такие как гидроксиметилфурфурал и фурфурал, из которых затем синтезируются смолы.
Полиэфирные и эпоксидные смолы широко применяются в производстве стеклопластика для лодок и автодомов, в высокопрочных клеях, промышленных деталях и спортивном инвентаре. Новая технология позволяет не только сократить зависимость от нефти, но и решает проблему утилизации композитов: в отличие от традиционных материалов, биосмолы спроектированы так, чтобы их можно было химически расщеплять и повторно использовать, замыкая жизненный цикл продукта. Это особенно актуально для таких трудно перерабатываемых изделий, как лопасти ветрогенераторов, которые сегодня в основном отправляются на свалки.
Важное преимущество разработки — её экономическая доступность. Предварительные экономические расчеты показывают, что биосмолы не будут существенно дороже нефтяных аналогов, а процесс их производства совместим с существующими промышленными линиями, что избавляет компании от затрат на переоснащение. Сейчас команда подала три патентные заявки и ищет индустриальных партнёров для перехода к пилотному производству. Для мира, зависящего от импорта нефти, такая технология может стать шагом к материальной самодостаточности и снижению выбросов без потери качества конечной продукции.
Лёгкий композит со структурой бетона выдерживает экстремальные температуры.